CNC加工中如何避免機床碰撞？

在CNC加工過程中，人為因素和操作經(jīng)驗將極大地影響工件的加工效率和加工質(zhì)量。

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為此，我們從編程和操作兩個方面分析了數(shù)控加工過程中發(fā)生機床碰撞的原因，并提出了對策：

一、 排期的原因

1、安全高度不足或未調(diào)整（G00快進時刀具或卡盤撞到工件）。

2、程序表中的刀具和實際程序中的刀具拼寫錯誤。

3、程序表上的刀具長度（刀片長度）和實際加工深度輸入錯誤。

4、程序表中Z軸的深入訪問和Z軸的實際訪問寫錯了。

5、編程時坐標(biāo)設(shè)置不正確。

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應(yīng)對計劃：

1、工件高度的精確測量也保證了安全高度在工件上方。

2、節(jié)目列表工具必須與實際節(jié)目工具一致（盡量使用自動節(jié)目列表或使用圖片生成節(jié)目列表）。

3、測量工件上的實際加工深度，并在程序表上清楚地寫明刀刃的長度和長度（一般刀架的長度比工件高2-3MM）工作和刀刃長度為0.5 -1.0MM）。

4、 取工件上的實際Z  軸編號，并清楚地寫在程序表上。 （此操作通常是手動鍵入的，必須反復(fù)驗證。）

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二、操作原因

1、深度Z軸對刀錯誤。

2、劃分中的命中數(shù)和操作數(shù)不正確（例如：單邊搜索沒有穿透半徑等）。

3、使用錯誤的刀具（例如：D4刀具用于D10刀具加工）。

4、程序出錯（例如：A7.NC轉(zhuǎn)到A9.NC）。

5、手動操作時方向盤轉(zhuǎn)動方向錯誤。

6、手動快進時按錯方向（例如：-X按+X）。

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應(yīng)對計劃：

1、一定要注意深度Z軸對刀的位置。 （下表面、上表面、分析表面等）。

2、計數(shù)和操作完成后反復(fù)檢查。

3、手持刀具時，應(yīng)對照程序清單和裝載前的程序反復(fù)核對。

4、節(jié)目必須一一進行。

5、采用手動操作，操作者本人應(yīng)加強機床的操作能力。

6、手動快速進給時，可先將Z軸抬高至工件并移動。

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由此我們建議，為避免CNC加工過程中發(fā)生機床碰撞，需要從編程和操作兩方面加強管理和控制，盡量減少編程過程中的數(shù)據(jù)錯誤。在操作層面，操作人員必須提高責(zé)任心和技術(shù)知識，掌握和操作數(shù)控加工設(shè)備和加工工藝，熟悉加工工藝。只有從編程和操作兩個方面入手，才能防止安裝現(xiàn)象的發(fā)生。