CNC加工中如何選擇鋁合金零件的切削液

沙井精密鋁合金零件加工

隨著鋁合金零件應(yīng)用范圍的不斷擴(kuò)大，鋁合金零件的加工質(zhì)量受到了廣泛的關(guān)注。如何提高鋁合金零件的加工質(zhì)量和效率已成為鋁合金零件加工行業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)。今天筆者就和大家一起探討一下潤(rùn)滑液選擇在鋁合金零件加工中的重要作用。

在鋁合金零件的CNC加工過程中，用于鋁合金加工的金屬切削液起著基礎(chǔ)性的作用。合理使用潤(rùn)滑液可以改善加工條件，從而大大提高鋁合金零件CNC加工的質(zhì)量和效率。

鋁合金零件在CNC加工中因變形和摩擦產(chǎn)生的熱量會(huì)迅速擴(kuò)散到工件上，使得工件尺寸難以精確控制，需要更高的切削力。正確選用金屬切削液，不僅可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長(zhǎng)刀具壽命，還可以降低工件表面粗糙度，降低消耗切削力。使用切削液的效果不僅取決于切削液本身的各種性能，還受到工件材料、加工方法、刀具材料等因素的影響。

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在加工鋁合金零件時(shí)使用切削液可以及時(shí)消除切削產(chǎn)生的熱量。切削液的擦洗效果極佳，使切屑及時(shí)從加工表面分離，清洗附件和機(jī)床護(hù)板，使工件達(dá)到良好的加工質(zhì)量。

切削液大致可分為非水溶性（油基）和水溶性（水基）切削液兩大系列。礦物油基切削液（也稱為切削油）用于最嚴(yán)苛的加工場(chǎng)合。低粘度用于清洗和冷卻場(chǎng)合，如深孔加工，高粘度用于斷續(xù)切削，如齒輪切削、重車削等。

在鋁合金切削加工過程里，對(duì)零件的加工質(zhì)量影響很大的三個(gè)工藝指標(biāo)分別是：乳化液濃度、壓力和流量。

如果切削液濃度過低，容易出現(xiàn)生銹、刀具磨損加劇、加工質(zhì)量下降、抗菌性能下降、產(chǎn)生異味等問題。相反，如果切削液的濃度過高，不僅會(huì)增加加工成本，而且可能導(dǎo)致切削液的清潔和冷卻性能下降，消泡性下降，對(duì)眼睛有刺激性。以及操作者的呼吸道，以及一些皮膚過敏。

一般數(shù)控機(jī)床都配有通用的切屑冷卻系統(tǒng)，加工要求較高時(shí)可選用中央冷卻系統(tǒng)。對(duì)于普通洗屑所需的切削液，可選擇流量低壓高參數(shù)，快速去除切削熱，去除附著在工件、護(hù)板及附件上的切屑。放電芯片普通冷卻的壓力參數(shù)一般為0.04-0.06MPa。

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至于切削液流量的問題，并不是流量越大越好，而是在滿足工作條件的情況下越小越好，以達(dá)到總成本降低。為便于散熱和供應(yīng)充足的切削液，水箱的容量應(yīng)為系統(tǒng)冷卻泵的3-5倍流量。

因此，鋁合金加工切削液的選擇非常重要，不僅要保證良好的潤(rùn)滑性、防銹性，還要有很好的冷卻和過濾性，請(qǐng)盡量選擇特種鋁制成的合金切削液。